直缝钢管的生产

　　直缝钢管的生产:

　　在成型阶段，UOE成型:

　　该方法生产率最高，也是直缝钢管的主要生产方法。该装置的简短生产过程首先被弯曲成U形，然后被压制成O形，接着在内部和外部焊接之后进行机械冷膨胀这种方法的特点是可以获得非常稳定的钢管，生产能力高，可以生产长度超过18m的钢管。这种辊弯方法是在辊弯机上经过几道工序后，钢板被弯成一个开口管，开口边缘仍然是直的，没有变形。然后，开口管被送到弯边机，板材的两个边缘被连续轧制和成形。该方法具有适应性强、经济性好的特点，但其生产的钢管最小直径和最大壁厚有限。1.1.3渐进压缩成型这种方法的成型过程是先将钢板送至压缩成型，然后由控制器送至弯曲位置。通过一系列与管径匹配的压模后，就形成了一个开口管。在操作中，有两个控制器。

　　首先将板的一侧弯曲成半圆形，然后通过第二控制器移动板，然后弯曲并形成另一侧。因为弯曲模边缘的厚度会影响开口管的圆度，所以弯曲模边缘的厚度必须保持最小。通常，在成形完成后，开口管被送到边缘弯曲机，并且板的两个边缘被连续轧制成期望的形状该方法适应性强，中型生产经济性好，可用于制造小直径厚壁钢管。通过这种方法形成的渐进弯曲成形钢管最初用于海洋工业，因为经常需要使用受控的轧制板来在冷状态下形成钢管，以生产特别厚的钢管，并且这种方法具有高的成形精度和施加的压力，因此其用于生产海洋工业用的厚壁钢管。

　　这种方法的特点是高强度厚壁钢管。它既适用于小直径，也适用于大直径，因此可用于制造主干管和海洋结构管。该系统设备成本低，适应性强，经济性好，即使在小批量生产中也能降低成本。成型后的制造阶段上述成型阶段完成后，大直径直缝钢管的后续制造阶段包括一系列基本相似的工艺过程。主要流程是:

　　在板边加工焊接坡口加工方法包括铣削和刨削在板的两侧可能有一个或多个铣削和刨削头。根据不同的板厚，凹槽可加工成具有一定钝边的工字形、单v形或双v形凹槽对于特别厚的钢管，外焊缝可以铣成U形槽，目的是减少焊接材料的消耗，提高生产率，同时根部较宽，以避免焊接缺陷。定位焊接，或通常所说的预焊通常，二氧化碳气体保护焊用于稳定钢管，这对于埋弧焊尤其有用，以防止烧穿。点焊后应对钢管进行目视检查，以验证焊缝是否连续且无任何缺陷。

　　钢管的内外焊接，即精焊钢管定位焊接后，主要进行钢管内外焊接，这是钢管制造过程中的一个重要环节。它是通过与成型装置分离的埋弧焊完成的。为了提高生产率，内、外缝焊采用多丝埋弧焊，焊丝数量最多可达5根。为了避免焊缝偏差，焊头配有专门的焊缝自动对中装置。厚壁钢管采用多层焊接，减少热量输入，提高焊缝的物理性能。

　　焊缝探伤:为尽快识别焊接缺陷，焊接作业完成后应立即进行超声波探伤和x光探伤，发现缺陷应及时修复钢管焊接后的冷胀、圆度和平直度通常不能满足相关标准和技术条件的要求。尺寸和平直度在制管工厂中使用，并通过机械冷膨胀方法完成。钢管水压试验，试验压力可高达钢管材料屈服强度的90%最后，对整个钢管进行超声波检测、x光检测和外观检测。